Упаковка готовой продукции.
Элемент технологической линии — разогрев битумной массы.
Постоянно следить за потребностями клиентов —
политика компании «Технониколь» в области качества.
|
|
Завод был построен финнами и достался СССР в качестве военного трофея, после чего на первоначально установленном финском оборудовании, без какой-либо серьезной реконструкции исправно производил рубероид почти 60 лет.
Приход новой команды, ориентированной на производство качественного материала, который можно выгодно сбыть, и умеющей этот товар продавать, благотворно сказалось на состоянии завода. Когда в 1996 году было принято решение снять рубероид с производства на Выборгском заводе, потребители всего Северо-Запада европейской части России, успевшие оценить новое качество рубероида, производимого на ВРЗ, сильно жалели об этом. Произошли и другие перемены. ВРЗ превратился в одно из самых престижных мест работы в Выборге, с которым могут соперничать лишь два-три совместных предприятия. Так, до смены собственника на заводе работало в целом около 400 человек, сегодня – около 50, а финансовый оборот (в сопоставимых ценах) вырос в несколько раз. Однако производить морально и технологически устаревший, входящий в категорию самых дешевых материалов рубероид было нецелесообразно с точки зрения дальнейшего развития фирмы. Поэтому его сняли с производства и с течением времени перепрофилировали завод сначала на выпуск наплавляемых битумных, а затем, на основе набранного опыта, целиком на выпуск полимерно-битумных кровельных материалов.
Окончательный «разрыв с прошлым» ознаменовался переименованием ВРЗ в «Завод
ТехноНИКОЛЬ».
Сегодня завод освоил выпуск таких наплавляемых полимерно-битумных рулонных материалов (ПБМ), как «Бикропласт», «Экофлекс», «Техноэласт» и «Унифлекс». Преимущество ПБМ перед традиционными рубероидом и битумными материалами на стеклоосновах – долговечность и надежность при относительной дешевизне – обеспечивает специальная технология производства, при которой битум смешивается с полимером (АПП: атактический полипропилен, СБС: стирол-бутадиен-стирол). Эта смесь придает материалу особо высокую теплостойкость (+120 0C), долговечность – до 25 лет, материал сохраняет эластичность при температуре ниже –25 0С. Принципиальным является то, что битум, смешиваемый с полимером, не окисляется, как это происходит при производстве рубероида и битумных материалов. Процессы старения битума, запущенные при окислении, под влиянием солнца и влаги катализируются, и это приводит к разрушению его структуры. В ПБМ битум остается химически стабильным, что позволяет значительно - в несколько раз – повысить долговечность кровли. Полимерно-битумную смесь наносят на негниющую основу (стеклохолст, стеклоткань или нетканое полиэфирное полотно – полиэстер), после чего материал покрывается декоративной крупнозернистой посыпкой.
Стеклохолст, в силу того, что он сделан из стеклянных нитей, гниению не подвержен. Его безусловный плюс – дешевизна. Но в силу небольшой прочности применение его на кровлях сложных рельефов, вертикальных поверхностях, примыканиях и в гидроизоляции не всегда возможно. Стеклоткань – очень прочная основа, не гниет, относительно дешева (но дороже, чем стеклохолст). Ее единственный недостаток – небольшая эластичность (всего 2–4%). Полиэстер прочен (но чуть меньше, чем ткань), не гниет, эластичен (до 20–25%), очень технологичен.
Высокопрочная основа значительно снижает риск повреждения кровельного ковра во время эксплуатации. Посыпка увеличивает пожаробезопасность ПБМ, а это значит, что нет необходимости использовать защитный слой из гравия. Полимерно-битумный материал имеет достаточно большую толщину – от 3 до 5 мм. Это позволяет уменьшить число слоев покрытия до одного-двух – против четырех-пяти в случае рубероида. Для производства работ по традиционной технологии требуется, как правило, пять рабочих: трое – непосредственно для укладки рубероида и подвозки горячего битума, двое – для обслуживания битумоварочного котла и подъемника. Укладка полотна из ПБМ исключает применение горячего битума и требует для работы лишь пропановую горелку. Это позволяет обеспечить и экономию людских ресурсов: «укладочная» бригада вполне может состоять из двух человек.
Укладка кровли из ПБМ экологична и безопасна. Поскольку она исключает использование битумоварочного котла, при производстве работ не происходит выделения угарного газа, копоти и токсичных фракций нефтебитума. Таким образом, кровля получается чистой и без подтеков. При этом ПБМ можно укладывать даже на морозе до –25 0С, что расширяет возможности их применения в климатических условиях северо-запада России. Долговечность кровли из полимерно-битумных материалов составляет 25 лет. За счет этого она оказывается в 6–8 раз дешевле рубероидной. Совместимость полимерно-битумных материалов с рубероидом делает их пригодными также и для ремонта старых кровель.
Полимерно-битумные материалы чрезвычайно популярны, и спрос на них постоянно растет. Однако производство таких материалов требует применения современных технологий и потому невозможно на «старых» предприятиях. У завода «ТехноНИКОЛЬ» имеется необходимое оборудование для производства полимерно-битумных материалов высокого качества, позволяющее обеспечить надежную защиту самых ответственных объектов.
Компания «ТехноНИКОЛЬ» оптимистично смотрит в будущее. В Европе полимерно-битумными материалами покрывается более 90% плоских кровель. Рынок качественных полимерно-битумных кровельных материалов в России есть, и есть все шансы серьезно укрепиться на нем. К давно осуществляемым поставкам материалов в страны СНГ уже прибавились продажи в Прибалтику, Финляндию. Ведутся переговоры о поставках в Чехию, Болгарию, Бельгию. Постепенно импортные аналоги производимого материала вытесняются с российского и западного рынков. Запускаются новые проекты по производству битумной черепицы, уже достаточно популярной в частном домостроении, самоклеющихся кровельных и гидроизоляционных материалов и многого другого.
В любом случае самая главная битва «ТехноНИКОЛЬ» как за российский, так и за экспортный рынки – еще впереди.
|
)